要 求
1 钢制部件
1.1材质
1.1.1 钢制部件材质的选择必须满足强度设计和使用要求,并分别符合GB/T 12459、GB/T 13401或 SY 5257中的加工要求
1.1.2 所选用焊接材料在焊接之后形成焊缝的机械特性应不低于母材金属材料的特性。
4.1.2 公称尺寸及其公差
管件的公称直径和*小公称壁厚都应符合CJ/T 114-2000中的4.1.2中相应主管道钢管规格的要求,直径和壁厚尺寸公差都应分别符合GB/T 12459,GB/T 13401或SY 5257中的相关要求
1.3 弯头与弯管
1.3.1 外观要求:弯头与弯管表面应光滑,如有结疤、划痕、重皮等缺陷时应进行修磨,修磨处应圆滑过渡,并进行着色或磁粉探伤。修磨后的壁厚应符合 1.3.2的规定。
弯曲部分不应有褶皱,可以有波浪型起伏,但起伏的凹点与凸点的*大高度不应超过弯管公称壁厚的25%。
1.3.2 *小壁厚:弯头与弯管的实际*小壁厚不应小于所连接主管道钢管公称壁厚的87.5 。
1.3.3 弯处椭圆度:弯头与弯管弯曲部分的*大椭圆度ο不应超过 6%,椭圆度的计算按公式(1)进行 :
...............................(1)
式中: dmax——弯曲部分截面的*大管径,mm;
dmin——弯曲部分截面的*小管径,mm。
1.3.4 管端椭圆度:弯头与弯管的直管段管端 200 m。长度范围内,钢管椭圆造成外径公差不能超过公称外径的±1%.且不大于公称壁厚。
1.3.5 弯曲角度偏差:供货钢制管件弯曲角度与要求的公称弯曲角度之差不应超过表 1给定的数值
表1 允许角度偏差
| 钢管的公称直径 | 允许偏差 |
| ≤DN200 | ±2.0° |
| >DN200 | ±1.0° |
1.4 三通
1.4.1 冷拔三通:冷拔三通主管冷拔拉出的拉口壁厚不应小于所焊支管的公称壁厚。三通主管和支管壁厚应按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定.但壁厚不应小于对应焊接的直管壁厚。
1.4.2 焊接三通:焊接三通主管上马鞍型接口焊缝外围应焊接披肩式补强护板,补强板的厚度及尺寸应按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定。
1.4.3 三通支管和主管之间允许角度偏差: 支管应与主管垂直,允许偏差为±2°。
1.5 变径管
变径管壁厚应符合 GB/T12459或 GB/T 13401中的要求,并按设计部门提出的径向和轴向载荷要求确定。两端部的公称壁厚应分别不小于与其连接的主管道公称壁厚。
1.6 固定节
固定节主管的壁厚应和主管道壁厚相同,整体结构设计应满足管道轴向推力要求。钢裙套与聚乙烯外护管之间配合间隙应≤3 mm,两者之间用热收缩带保证密封。钢裙套长度应保证其运行使用时与收缩带接触的末端温度不超过 50℃。
1.7 钢制管件的厂内熔焊
1.7.1 焊接方法选择:工厂预制中对于管子环焊缝宜使用氩弧焊打底配以C02气体保护焊或电弧焊盖面,角焊缝则宜采用C02气体保护焊或电弧焊。焊接工艺应保证接头机械性能不低于主管母材。
1.7.2 焊接前的预处理:管件末端应参照 GB/T 12459-1990或 GB/T 13401-1992中的3.3进行坡口加工。
两件要焊接在一起的管子或管件端口的平均外径之差不应超过管子壁厚的0.66倍,如果管子和管件的壁厚不同.按图8要求处理。焊接三通管端宜按图9要求加工。 1.7.3 焊接质量要求:
a)外观表面:焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、未焊满和弧坑等缺陷,对接焊缝错边不得超过 0.35倍的壁厚且不大于3.0 mm;对于深度超过 0.6mm, 长度超过 0.5倍壁厚的焊缝咬边应修磨 。
b)对接焊缝的无损探伤:当采用射线拍片进行探伤时,焊缝质量评片应达到 GB/T 12605 1995 (对于钢管环缝)或GB/T 3323-1987(对于其他对接焊缝)规定的Ⅱ级水平。
当采用超声波探伤检验对接焊缝时,按JB 4730-1994的规定进行,达到I级为合格。
c)严密性要 求 :若选用水严密性试验,按高密度聚乙烯外护管聚氨酯 硬质泡沫塑料预制直埋保温管件中试验方法 之2.4要求进行,焊缝表 面应无水渗出 。若选用气密性试验,按 高密度聚乙烯外护管聚氨酯 硬质泡沫塑料预制直埋保温管件中试验方法 之2.4要求进行,浸入水中或涂上肥皂水时焊缝处不应见到气泡。
1.7.4 焊工资格:施焊焊工应持有相应的符合 GB/T 15169要求的有效资格证书。
1.8 表面条件
钢件发泡之前的表面条件应符合 CJ/T 114-2000中4.1.3有关锈蚀等级的要求。
外购钢件表面应有必要的产品标识,以满足可追溯性要求。
2 外护管
外护管的使用条件、性能和规格应满足CJ/T 114-2000中4.2的要求。
发泡之前,外护管的*小壁厚应符合CJ/T 114-2000中表3的要求,但不应小于3mm。
3 保温层
保温管件聚氨酯保温层的材料、结构和性能应符合CJ/T 114-2000中4.3的要求。
4 保温管件
4.1 保温管件端部
4.1.1 管端处理:管件钢管各端部管口应按GB/T 12459或 GB/T 13401的要求进行焊接坡口处理,并应留有长度150~250mm的无保温层裸露自由端。
4.1.2 中心线偏差:工作钢管和外护管中心线在管件端部的偏差不应超过表2的规定。
表 2 中心线允许偏差
| 外护管外径/mm | 中心线偏差/mm |
| 75~160 | 3.0 |
| 180~400 | 5.0 |
| 420~655 | 7.0 |
| 710~850 | 9.0 |
| 960及以上 | 10.0 |
4.1.3 角度偏差:在管件端部的直管段处,钢管中心线和外护管中心线之间的角度偏差不应超过2°。
4.2弯头的外护管管段之间的角度和*小长度
弯头的外护管*小长度不应小于200 mm;弯头的外护管管段之间的角度与焊接分段应以满足*小保温层厚度来确定,见图10。
4.3 外护管焊接的一般要求
外护管的焊接操作可参照附录 A(提示的附录)聚乙烯外护管焊接指南进行。
挤出焊所用 PE焊料应满足CJ/T 114-2000中的 4.2.2的要求。
外护管件的塑料焊接工艺应根据4.3.2和4.3.3进行工艺评定试验。
4.3.1 熔体流动速率:按 CJ/T 114-2000中4.2.3.2要求,当两段外护管焊接时,其管材及所用PE焊料熔体流动速率(MFR)的差值不应大于0.5 g/10 min.
4.3.2 外观质量:
a)镜面焊对接焊缝:
1)对接焊缝的融合点的*低处不能低于塑料管表面。
2)在圆周焊口上任何一点,两个端口的径向错位量不应超过壁厚的30%。对于不同壁厚的塑料管,焊缝错位量应按照较小的壁厚来要求。
3)焊缝全长上的两条熔融焊道都应有大致相同的形状和尺寸。而且两道焊道的总宽度应是((0.6- 1.2)倍塑料管壁厚,若壁厚小于6 mm,则为 2倍壁厚。
4)焊缝全长上的两条熔融焊道应是弧形光滑的,不能有焊瘤、裂纹、凹坑、咬边、未焊满及深度超过1 mm的刻痕等表面缺陷。
b)手工焊挤出焊缝 :
1)挤出焊料应全部填满整个焊缝接头的 V形或双V形坡口,不能有裂纹、咬边、未焊满及深度超过1mm的刻痕等表面缺陷。
2)在圆周焊口上任何一点,两个端口的径向错位量不应超过壁厚的30%。对于不同壁厚的塑料管, 焊缝错位量应按照较小的壁厚来要求。
3)焊缝表面的焊道应是类似半圆形光滑凸起.而且高于外表面 10%-40%壁厚。
4)挤出焊料形成的焊缝应覆盖形成V形焊口的外护管的边缘不应小于 2 mm 。
5)挤出焊缝的起始点和终止点搭接处,或一道焊口环向需要两至三条焊料完成时焊料之间的搭接处,应无刻痕地除去多余的焊料。
4.3.3 *小弯曲角度:
根据高密度聚乙烯外护管聚氨酯 硬质泡沫塑料预制直埋保温管件中试验方法 之 5.4实验,实验中*小弯曲角度达到之前,焊缝不能出现裂纹。要求的*小弯曲角度根据图11确定。图中e为试样厚度。 4.4 焊接外护管件的严密性
所有焊接外护管件在发泡之后,管件外部(端口除外)不应看到聚氨酯泡沫塑料溢出,否则该外护管件应予以更换。
4.5 外护管直径的增大
发泡后外护管平均直径的增加值不应超过2%.
4.6 弯头/弯管的*小保温层厚度
弯头/弯管上任何一点的保温层厚度不应少于公称保温层厚度的 50%。
4.7 管件主要尺寸偏差
图 12所示的管件主要尺寸的偏差应符合表3要求 表3 主要尺寸允许偏差
| DN | H/mm | L/mm |
| ≤300 | ±10 | ±20 |
| >300 | ±25 | ±50 |
固定节的外护管与钢裙套的搭接处必须用热收缩带密封。固定节宜先发泡后收缩。热收缩带收缩后边缘应有均匀的热熔胶溢出,不应出现过烧、鼓包、翘边或局部漏烤等现象,封端盖片应胶结严密。
所采用热收缩带的剥离强度不应小于60N/cm 。
4.9 保温接头
保温接头要求外壳密闭不渗水,并能整体承受管道自身轴向运动的应力,按 高密度聚乙烯外护管聚氨酯 硬质泡沫塑料预制直埋保温管件中试验方法 之5.8进行土壤应力砂箱试验循环往返100次以上无破坏、无渗漏。
4. 9.1 热收缩式套袖接头:对于热收缩式套袖接头,宜采用先发泡后收缩的现场工艺同时必须保证保温层泡沫密度。
a)所用热收缩带的剥离强度不应小于60 N/cm ,热收缩带通过正确的火焰加热后,应能将管道外壳和接头套袖搭接处严密柔性连接。
b)现场外观要求:热收缩带收缩后边缘应有均匀的热熔胶溢出,不应出现过烧、鼓包、翘边或局部漏烤等现象,封端盖片及发泡孔盖片应胶结严密。
4.9.2 电熔焊式卷筒接头:对于电熔焊式卷筒接头,现场工艺宜先焊接后发泡,必须采用专用可控温塑料焊接设备保证工艺。
a)焊接后搭接熔合区试样室温下的拉伸强度应不低于外壳管母材;焊接冷却至环境温度后,接头内气密性试验时焊接处不应见到气泡 。
b)现场外观要求:应满足发泡后接头各熔焊处没有泡沫溢出,发泡孔塞应与卷筒熔焊为一体。
4.10 若管件设有预警线 ,检测应无短路和断路现象,预警线之间及其与钢管之间的电阻值应为20 MΩ~∞。
