附 录 A
(提 示 的附 录 )
聚 乙 烯 外 护 管 焊 接 指 南
A1 一 般 要 求
A1.1对于聚乙烯外护管件的对接焊口宜采用机械镜面焊。
A1.2手工挤出焊工艺只宜运用于马鞍型焊缝或搭接焊缝。
A1.3必须有应用于设备操作和生产工艺的作业指导书。
A1.4操作者必须具有相应的操作资质,厂内有其培训考核的合格记录。
A2 对于工位、机器设备和被焊管段的要求
A2.1 工位应具备充足的光线条件让操作工能监测整个焊接工艺并对焊缝外观进行检查。
A2.2 机器设备应定期维护以确保正常的生产工艺。
A2.3 通过焊缝试样检验以确定机器设备的功能是否正常。
A2.4 焊接工作开始之前须检查加热元件和焊接卡具是否干净而且表面无损。
A2. 5 加热元件的表面应有聚四氟乙烯(PTFE)或类似产品的涂层。挤出焊的出料头也应有聚四氟乙烯(PTFE)或类似产品的涂层。
A2.6 焊接前,已备完料的塑料管管段都须经过表面和端口边的清理。
A2.7 塑料管管段与机器周围环境的温差不超过5℃。
A3 镜面对接熔焊设备
A3.1 设备
A3.1.1 加热元件是与被焊端面平行的加热板,平行度的偏差应符合表 A1的规定。
表 A1 热板平面平行度允许的偏差
| 外护管直径,D/mm | 平面平行度允许的偏差/mm |
| < 250 | ≤0.2 |
| 250~500 | ≤0.4 |
| > 500 | ≤0.8 |
A3.1.2 加热板的温度应是自动控制,全部焊接过程中温度偏差应符合表A2的规定。 表 A2 允许*大温度偏差
| 外护管直径,D/mm | 温度偏差/℃ |
| <380 | ±5 |
| 380~650 | ±8 |
| > 650 | ±10 |
| 外护管直径,D/mm | 焊接表面的不平行误差的*大值/mm |
| ≤355 | 0.5 |
| 355~630 | 1.0 |
| 630~800 | 1.3 |
| 900~1400 | 1.5 |
A3.2.1 在熔化压力0.01N/mm2下,两个管段的端口平面应满足表 A3中*大不平行误差。
A3.2.2 将被夹持的塑料件卸压和移走加热板的时间应尽可能短,以确保被熔化的两个管段的端口平面尽快加压对接在一起。在 1s~15s(根据壁厚而定)内焊接压力加至0.15MPa,
A3.2.3 在保压而不受其他外力的情况下冷却至<70℃
A3.2.4 焊接后焊缝均不允许强制冷却,焊缝在受重压之前应完全冷却。
A4 挤出焊
A4.1 焊接工艺
A4.1.1 焊接设备应在两个管段的焊缝接口及附近区域连贯预热
A4.1.2 焊接填料应符合CJ/T 114-2000中的4.2.1的要求。
A4.1.3 焊接时必须控制在管段坡口面上的熔深≥0.5mm。
A4.1.4 通过焊接导轮把合格均匀的塑性焊接料压入v形焊接区。焊接导轮的形状应与焊缝的形状相
A4.1.5 焊缝搭接处应用合适的带有PTFE(聚四氟乙烯)或类似材料涂层的手动工具压至光滑。
A4.1.6 焊接后焊缝均不允许强制冷却,焊缝在受重压之前应完全冷却。
A5 焊缝的破坏性试验
A5.1 准备试样
试样的尺寸见图 A1,取样应与焊缝平面成90°,沿环向均匀取样,取样数量应符合表A4,样条的宽度必须大于塑料管壁厚。 表 A4 塑料焊取样数量
| 管材外径/mm | 75~250 | 280~400 | 450~630 | 710~1000 |
| 样条数量/个 | 5 | 7 | 10 | 16 |
A5.2 试验按CJ/T 114-2000中 5.2.6进行,试样的断裂面若位于焊接区内或焊接区的根部,此为不合格试样,见图A2中的1、2。若断裂面位于焊接区外,则为合格试样见图 A2中的 3、4。
